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GDC | §2.6 – Creación de un perfil ICC

§2.5 – Propósitos de conversión

La creación del perfil ICC para cualquier dispositivo, si pensamos en el mismo como una especie de tabla que relaciona valores digitales  u color obtenido, es en todos los casos conceptualmente el mismo: se presentan al equipo una serie de valores (RGB o CMYK, según el caso) y se miden los colores resultantes (generalmente en Lab). Un software permite codificar esta información en un archivo según las especificaciones ICC, que es el perfil de color o perfil ICC resultante. Este proceso recibe varios nombres:

Se denomina perfilado (device profiling) o también caracterización del dispositivo (device characterizing) al procedimiento que permite obtener un perfil de color del equipo en cuestión a partir de un conjunto de mediciones efectuadas sobre el mismo, en condiciones controladas.

Luego, el procedimiento consiste esencialmente en seleccionar un cierto número de parches de color conocidos, abarcando suficientes combinaciones de valores de entrada como para representar todo el espacio de entrada de manera uniforme[1], y medir el color que se obtiene con cada uno de ellos.

Sin embargo, antes de crear el perfil es necesario que el equipo se encuentre en un estado conocido. Sabemos que los equipos no son estables en el tiempo; el uso, el envejecimiento de sus partes, cambios en las condiciones ambientales, cambios en los insumos, son todas causas que alteran la reproducción del color. Si no las tenemos en cuenta, las mediciones efectuadas en su momento ya no serán representativas del equipo, con lo cual el perfil creado entonces ya no será de utilidad. Aún peor: no tenemos manera directa de compensar los cambios sufridos, ya que no sabemos cuáles han sido esos cambios.

Por ejemplo, un monitor puede ajustarse para tener cierto brillo; si desconozco cuál era el que presentaba cuando fue creado el perfil ICC, cualquier cambio producido por operar los controles de brillo y/o contraste (de manera accidental o deliberada) inutiliza el perfil ya que no tenemos forma de llevar el monitor al brillo que originalmente tenía. Podríamos crear un nuevo perfil cada vez que el estado del equipo cambie, pero se presentan estas dificultades:

  1. El proceso de creación del perfil (como se verá en clase) es relativamente laborioso como para hacerlo ante cualquier cambio accidental, y
  2. No me permite obtener correspondencia con otros equipos similares en el mismo lugar de trabajo.

Lo correcto es registrar las condiciones en las que debe encontrarse el equipo antes de crear el perfil, proceso de que se denomina calibración:

Denominamos calibración al procedimiento de llevar un equipo a cumplir una serie de parámetros establecidos previamente.

Normalmente, un equipo calibrado requiere dos conjuntos de datos:

  • Los parámetros de operación impuestos al equipo, determinados por el contexto en el que esos equipos se utilizan y cuyo cumplimiento debe verificarse y eventualmente corregirse como parte del proceso de calibración (el brillo de un monitor, el papel empleado en una impresora, por ejemplo); y
  • El conjunto de mediciones que muestran el estado de reproducción actual del equipo en esas condiciones (curvas de gamma y densidades impresas, respectivamente).

Veremos ahora, desde un punto de vista práctico, la aplicación de estos conceptos.

Fundamentos de la calibración y el perfilado de un equipo

La conveniencia de calibrar un equipo como paso previo al perfilado tiene por objeto lograr un estado estable y repetible, que nos permite abstraernos de las variaciones inevitables que se producen durante su uso; de esta forma podemos esperar, por un lado, que exista consistencia entre equipos similares, y por otro que el perfil generado a partir de este estado sea siempre válido, ya que se obtiene de un equipo que hemos vuelto invariante gracias a ese procedimiento. Por lo tanto:

Principio básico de la calibración:

Cuando un equipo que ha sido perfilado bajo determinadas condiciones de calibración se ha desviado de sus parámetros normales, sólo debería ser necesario volver a calibrarlo (conservando el mismo perfil) para devolverlo a su operación normal, siempre que los parámetros impuestos no hayan cambiado.

Sin embargo, mientras siempre es posible medir parches de color creados por un equipo y así obtener un perfil de color, no siempre es posible calibrarlo; la existencia de esta posibilidad es muchas veces una da las características que diferencia un equipo profesional de otro que no lo es.

Además, en contraste con el proceso de perfilado, la calibración tiene distintos matices debido a las diferencias tecnológicas que existen entre monitores, impresoras, escáneres y cámaras fotográficas. No puede haber, entonces, un procedimiento general para todos; pero veamos qué debe tenerse en cuenta para lograr un perfil ICC válido, en los casos más comunes.

Calibración y creación del perfil de color de un monitor

Los parámetros que mínimamente deben establecerse para la calibración de un monitor son los siguientes:

  1. Luminancia objetivo: es la luminancia generada por el blanco del monitor. El valor apropiado de este parámetro, determinado por la posición de los controles de brillo y contraste del equipo, depende de la aplicación, la tecnología (LCD o CRT) y el entorno de trabajo. Fijar este valor es importante para obtener correspondencia entre un conjunto de monitores próximos entre sí. También lo es cuando queremos comparar una imagen en pantalla con otra impresa (para lo cual debe disponerse de una cabina de luz normalizada) de la manera más fiel posible, en cuyo caso debe lograrse equiparar ambas luminancias. Un valor típico para monitores LCD en ambientes con iluminación tenue suele ser 120 cd/m2.
  2. Temperatura de color: una medida de la tonalidad del blanco generado por el monitor (recordar la explicación de este concepto en §1.7, Iluminantes). En equipos profesionales este parámetro puede controlarse desde la elección de uno o más preajustes de fábrica (típicamente 5.000, 6.500 y 9.300 K) hasta el ajuste individual de la ganancia de cada canal R, G y B. El valor a emplear dependerá de la aplicación: mientras en trabajos de video es usual utilizar 9.300 K (por ser la temperatura del blanco típico de un televisor comercial), en gráfica se prefiere 5.000 K ó, más comúnmente, 6.500 K.
  3. Gamma: como este parámetro es fijo para un determinado monitor, sólo puede ajustarse mediante una manipulación de la información dentro de la placa de video, en tránsito hacia el monitor, mediante una curva de transferencia que presenta una curvatura opuesta ajustable; así puede lograrse un valor de gamma “efectivo” (es decir, resultante de la combinación placa de video + monitor) diferente del definido por construcción, también llamado nativo. Es común utilizar un gamma de 2.2, aunque si el gamma nativo no difiere demasiado de este valor es preferible mantenerlo y no corregirlo, para evitar que la manipulación digital necesaria para tal fin introduzca imperfecciones en la reproducción.

Todos estos parámetros, una vez establecidos, pueden verificarse y obtenerse en un monitor particular con la ayuda de un espectrofotómetro y el software que lo acompaña, lo que nos permite concluir la calibración.

Ahora estamos en condiciones de crear el perfil ICC del monitor. En el siguiente esquema se muestra la secuencia que debe seguirse para obtenerlo.

Calibración y creación del perfil de color de una impresora

En una impresora existe un número mayor de variables que inciden en la reproducción de color, sea un equipo de tecnología inkjet para prueba de contrato, sea un sistema offset, flexo, etc. En la actualidad, no obstante, sistemas como estos últimos depende de una cantidad tan grande de condiciones que rara vez se encara el procedimiento de obtener un perfil de color, ya que es sumamente difícil (y costoso) lograr una calibración apropiada. En estos casos se prefiere ajustar los parámetros de operación del equipo de acuerdo a los objetivos y tolerancias de una determinada norma de aplicación, y luego elaborar perfiles de color sintéticos para esas condiciones de impresión; así, un equipo correctamente ajustado deberá poder alcanzar el color descripto por ese perfil. Más adelante volveremos sobre este concepto.

En preprensa, el caso más corriente es calibrar y perfilar una impresora para pruebas de contrato, de manera que tomaremos este caso como ejemplo. En la actualidad, la tecnología inkjet de más de 4 tintas (hoy son comunes los sistemas de 6, 8, 11 y 12 tintas) es la preferida para la impresión de pruebas de contrato. Los parámetros impuestos al equipo toman aquí la forma de condiciones de impresión: tipo de tintas, sustrato empleado, resolución de impresión, impresión uni o bidireccional, y cualquier otro que el driver de la impresora exponga al usuario y afecte la impresión. Si recordamos el primer requisito de nuestra definición de calibración, deberemos establecer y fijar cada uno de estos parámetros antes de proceder; debemos considerar que cualquier cambio en uno cualquiera de ellos anulará toda calibración y por tanto invalidará cualquier perfilado previo.

Por otro lado, el segundo requisito para lograr la calibración de una impresora exige registrar su estado de operación en las condiciones establecidas. Normalmente se parte de la premisa que, utilizando tintas colorimétricamente estables —las provistas por el fabricante normalmente cumplen este criterio—, las causas de un desvío de ese estado de operación provienen de las pequeñas variaciones en la densidad de impresión de cada una de las tintas, producto por ejemplo del desgaste de inyectores y partes móviles, variaciones entre lotes de fabricación de una misma tinta o sustrato, condiciones climáticas, etc. Luego, registrar el estado del equipo significa tomar nota de la densidad de cada tinta a lo largo de la escala; en el futuro, cualquier desvío será evaluado por comparación con este primer registro y compensado en consecuencia. En la práctica, verificadas las condiciones impuestas, se imprime una serie de parches (habitualmente entre 10 y 20 por cada canal) y se los mide para tener una curva de reproducción de cada uno de ellos. Este procedimiento particular de la calibración de una impresora se suele denominar así:

El registro del estado de operación de una impresora se conoce como linealización (linearization) o también creación de una línea base (baseline) y tiene por objeto evaluar y eventualmente corregir la operación del equipo en cualquier momento futuro.

Este procedimiento exige tener acceso a cada canal de tinta de manera individual; esta característica suele estar disponible sólo en las impresoras diseñadas con ese propósito. En una impresora que sólo admite color expresado en RGB (inkjet de escritorio de bajo costo, por ejemplo), u otras para aplicaciones de oficina (láser color), no se cuenta con ella en general, con lo cual es imposible obtener una calibración en estos equipos según este principio.

A diferencia de un monitor, donde los parámetros impuestos (brillo, temperatura de color) quedan guardados en el propio equipo, la linealización en una impresora tiene lugar en el software encargado de su operación, normalmente un RIP con capacidad de CM; por ello, debe considerarse el conjunto software + impresora como una unidad. Así, una impresora está calibrada sólo en relación a la estación de trabajo y software que la comanda.

Como habíamos observado, el interés en que una impresora admita una calibración radica en que, al garantizar la verificación y obtención de un estado conocido del equipo cada vez que se desee, el perfil de color creado en esas condiciones siempre será válido; de lo contrario, cualquier desvío en las condiciones de operación exige necesariamente un nuevo perfil.

Lograda la calibración, puede procederse a la creación del perfil. Para ello existen numerosos archivos de referencia con diversa cantidad de parches de medición, llamados cartas de prueba (testcharts). Normalmente, el software empleado cuenta con una variedad de ellas entre las que se puede elegir, las que suelen tener desde unos pocos cientos hasta más de mil parches.


1 Utilizando terminología de Procesos Gráficos (§1.6, Digitalización en general), debemos muestrear el espacio de color de entrada, y como todo muestreo será un compromiso entre la precisión con la que deseo representar ese espacio (que implica tener muestras muy cercanas unas de otras, y por lo tanto numerosas) y la obtención de una cantidad razonable de datos (que significa mantener controlada esa cantidad). La novedad aquí es que este muestreo es tridimensional.